Quais são os principais riscos que são encontrados nos processos de soldagem a arco elétrico

Todos direitos reservados. Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte. Livro Soldagem – Coleção tecnológica SENAI – 1a ed. 1997.

Mario Luiz Fantazzini

Histórico e evolução

O problema dos acidentes e doenças ocupacionais nâo é recente; pelo contrário, tem acompanhado o desenvolvimento das atividades do homem através dos séculos. O homem primitivo teve sua integridade física ameaçada e sua capacidade produtiva diminuída pelos acidentes próprios da caça, da pesca e da guerra, atividades que eram as mais importantes de sua época. Mais tarde, o caçador que habitava as cavernas transformou-se em artesão e passou a trabalhar em minas e com os metais, gerando as primeiras doenças do trabalho, provocadas pelo próprios materiais que utilizava na sua atividade laborai.

As primeiras referências escritas relacionadas com problemas de doenças do trabalho encontram-se num papiro egípcio que data de 2360 a.C. Nos séculos seguintes, vários estudiosos observaram e anotaram as doenças provocadas pelas condições de trabalho.

A partir do século XVIII, profundas alterações tecnológicas são iniciadas com o advento da Revolução Industrial. A organização das primeiras indústrias foi uma tragédia para as classes trabalhadoras, dadas as condições sub-humanas nas quais se desenvolviam as atividades fabris. Os acidentes de trabalho e as doenças provocadas pelas substâncias e ambientes hostis geravam grande número de doentes e mutilados.

Bemardini Ramazzini (1633-1714) é considerado o “Pai da Medicina do Trabalho” por ter acrescentado a pergunta “qual é a sua ocupação?” ao diagnóstico das doenças

Os acidentes do trabalho eram numerosos, provocados por máquinas sem qualquer proteção, movidas por correias expostas, e as mortes, principalmente de crianças, eram muito frequentes. As atividades profissionais eram executadas em ambientes fechados, onde a ventilação era precaríssima. Não é, pois, de estranhar que doenças de toda ordem, principalmente as infecto- contagiosas, como o tifo europeu, existissem entre os trabalhadores, em especial as crianças.

A dramática situação dos trabalhadores provocou a criação no parlamento britânico de uma comissão de inquérito que em 1802 aprovou a primeira lei de proteção aos trabalhadores: a Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes, que estabelecia o limite de 12 horas de trabalho por dia, proibia o trabalho noturno, obrigava os empregadores a lavar as paredes das fábricas duas vezes por ano, e tornava obrigatória a ventilação dos ambientes.

Apesar dos diversos documentos legais, as condições de trabalho continuavam péssimas. Em 1831, uma comissão parlamentar de inquérito elaborou um cuidadoso relatório, que provocou tremendo impacto na opinião pública; assim, em 1833, foi baixado o Factory Act, que deve ser considerada como a primeira legislação realmente eficiente no campo da proteção ao trabalhador. Aplicava-se a todas as empresas têxteis onde se usasse força hidráulica ou a vapor; proibia o trabalho noturno aos menores de 18 anos e restringia as horas de trabalho destes, a 12 por dia e 69 por semana; as fábricas precisavam ter escolas, que deviam ser freqüentadas por todos os trabalhadores menores de 13 anos; a idade mínima para o trabalho era de 9 anos, e um médico devia atestar que o desenvolvimento físico da criança correspondia a sua idade cronológica.

A situação perdurou até a primeira guerra mundial, com alguns intentos isolados para controlar os acidentes e doenças ocupacionais; a conflagração marcou o início dos primeiros intentos científicos de proteção ao trabalhador, estudando-se as doenças dos trabalhadores, as condições ambientais, a distribuição e o desenho das máquinas e equipamentos, as proteções necessárias para evitar acidentes e incapacidades, etc.

O movimento prevencionista conseguiu a sua maturidade durante a segunda guerra mundial, quando os países em luta compreenderam que o vencedor seria aquele que tivesse melhor capacidade industrial, e para isto, precisaria manter um maior número de trabalhadores em produção ativa.

O prevencionismo evoluiu lentamente através dos tempos, caracterizando-se, inicialmente, por ações eminentemente médicas. Mesmo quando as primeiras leis de amparo foram decretadas, o seu objetivo foi restrito à reparação dos danos causados pelo trabalho; surgiu toda uma legislação social de reparação de danos (lesões). Dessa forma, o seguro social (Previdência Social) realizava ações assegurando o risco de acidentes ou de lesões.

Prevencionismo no Brasil

Embora em menores proporções, o período vivido Prevencionismo pelo Brasil — basicamente Rio de Janeiro e São Paulo — de no Brasil 1880 a 1920, guarda grande similitude com o período da Revolução Industrial da Inglaterra de cem anos antes, não só nos seus aspectos positivos, mas também na repetição dos problemas desencadeados pela industrialização.

Os primeiros passos do prevencionismo brasileiro tiveram origens reais no início da década de 1930, depois da criação do ministério do trabalho. Desta década datam as primeiras tentativas para despertar os responsáveis pelo desenvolvimento industrial do Brasil, autoridades, empresários e trabalhadores, para a prevenção dos acidentes e doenças do trabalho.

O país contava desde 1919 com uma lei de acidentes do trabalho que foi reformulada em 1934; apesar da reformulação, as leis foram deficientes no aspecto prevencionista, preocupando-se de preferência com a compensação ao acidentado, ou seja, atuava somente quando o acidente acontecia.

Em abril de 1938, foi apresentado um projeto de lei para modificar a parte que se referia aos acidentes do trabalho do Decreto n° 22.872, de criação do Instituto dos Marítimos. Nesse anteprojeto, posteriormente transformado no decreto-lei 3.700 de 9 de outubro de 1941, foi incluído um capítulo dedicado à prevenção de acidentes do trabalho.

Em 1943 o Governo resolveu estender às outras classes operárias as medidas de proteção ao trabalho; nesse ano o ministro do trabalho lançou as bases da Campanha Nacional de Prevenção de Acidentes do Trabalho, que até hoje vem-se desenvolvendo.

Junto com o desenvolvimento progressivo da legislação foram aparecendo diversas entidades, algumas de origens privadas e outras de caráter oficial, tendo por objetivos o ensino, divulgação e pesquisas no âmbito da segurança, higiene e medicina do trabalho.

A primeira destas entidades no nosso meio foi a AB PA (Associação Brasileira para a Prevenção de Acidentes) fundada em 21 de maio de 1941, constituindo-se numa das primeiras organizações desse tipo na América do Sul.

A entidade nacional de maior importância e responsabilidade na área é a Fundacentro, Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho.

Higiene e segurança no trabalho

A classificação dos riscos profissionais ou Higiene e Segurança ocupacionais abrange riscos de ambiente ou de higiene no trabalho do trabalho e riscos de operação ou de segurança do trabalho.

Assim, a higiene do trabalho cuida dos riscos ambientais, capazes de causar doenças ocupacionais, enquanto que a segurança do trabalho cuida dos riscos de acidentes ou operacionais.

Os riscos ambientais físicos são: ruído, vibrações, riscos ambientais temperaturas extremas (frio; calor), pressões anormais, radiações ionizantes como nêutrons, raios a, b, g e X, e radiações não ionizantes, como infravermelha, ultravioleta, micro-ondas e laser.

Os riscos ambientais químicos são os aerodispersóides, gases, vapores, névoas, neblinas, fumos e poeira.

Os riscos ambientais biológicos são os vírus, bactérias, fungos e outros.

No caso de riscos ambientais, não é a simples presença do agente químico que implicará necessariamente danos à saúde. Os outros fatores são: tempo de exposição, concentração ou intensidade do agente ambiental, hipersusceptibilidade individual e características físicas e físico-químicas do agente, tais como tamanho da partícula e solubilidade.

Os agentes ambientais podem ingressar no organismo por três vias principais: respiratória, por inalação de vapores de solventes e fumos de soldagem; cutânea ou através da pele, por contato, por exemplo, com benzeno; e digestiva, pela ingestão acidental ou não consciente de chumbo.

Limite de tolerância do agente  ambiental

O limite de tolerância (LT) é a concentração ou intensidade de agentes nocivos abaixo da qual a maioria dos expostos não deverá apresentar danos específicos à saúde, durante a vida laborai. Os LTs vigentes (P 3214/78 e sucessivos) consideram jornadas de 48 horas semanais.

Certas pessoas hipersuscetíveis aos agentes podem apresentar efeitos a valores inferiores ao limite; cabe ao Serviço Médico (Medicina do Trabalho) detectar e acompanhar esses efeitos, com medidas especiais de proteção.

Nos casos de agentes asfixiantes simples, é importante conhecer a concentração de oxigênio no ambiente de trabalho, que não deve ser inferior a 18% em volume. O asfixiante simples como por exemplo o argônio, ocupa o lugar do oxigênio no ambiente; o asfixiante químico, como por exemplo o C02, reage quimicamente com o organismo, causando asfixia pelo bloqueio da oxigenação.

As substâncias carcinogênicas podem não apresentar relação dose-resposta; assim sendo, algumas delas não apresentam limites de tolerância; portanto, nenhuma exposição deve ser permitida.

Reconhecimento de risco

O reconhecimento dos riscos é feito pelo conhecimento e estudo do processo ou operação e das substâncias envolvidas, verificando os riscos potenciais. O reconhecimento se faz também por inspeções e por check-lists adequados. O conceito do incidente crítico (quase acidente) também é útil na identificação de riscos.

Cada risco possui a forma adequada de avaliação, que pode ser apenas qualitativa (constatação) e/ou quantitativa, por meio de metodologias e instrumentação adequadas.

Controle dos agentes ambientais

O controle dos agentes ambientais é o objetivo básico do sistema RAC (reconhecimento, avaliação e controle de riscos), de forma que locais e ambiente de trabalho tenham os riscos eliminados ou controlados.

A prática tem demonstrado a efetividade de uma série de medidas que, em conjunto ou individualmente, podem ser de serventia na redução dos riscos a que estão expostos os trabalhadores. Podem ser separadas em duas classes distintas: medidas relativas ao ambiente, nas quais o controle dos agentes é feito nas fontes (máquinas, processos, produtos, operações) e na trajetória desses agentes até o trabalhador; e medidas relativas ao trabalhador que é o receptor involuntário desses agentes.

As medidas relativas ao ambiente são a substituição do produto tóxico ou nocivo; a mudança ou alteração do processo ou operação; encerramento ou enclausuramento da operação; segregação da operação ou processo; ventilação geral diluidora; ventilação local exaustora, manutenção e limpeza.

Substituição de produto tóxico

A substituição de um produto tóxico nem sempre é possível; entretanto, quando o é, representa a maneira mais segura de eliminar ou reduzir um risco. Entre os numerosos exemplos, está a troca do chumbo por óxido de titânio e zircônio, e por sais de zinco, em esmaltes vitrificados e pinturas.

Como é sabido, o chumbo era usado como constituinte em esmaltes vitrificados, e tendo a propriedade de solubilizar-se em soluções cítricas (limonada) ou acéticas (vinagre), teve de ser substituído na fabricação de artigos de louça para uso doméstico. Nas pinturas, a substituição teve de dar-se notadamente na fabricação de brinquedos.

Também é um bom exemplo a substituição do quartzo granulado, em forma de jato sob pressão, usado na limpeza de peças metálicas, por granalha de aço, o que reduz de forma considerável o risco de silicoses, quando não se trata de peças fundidas em areia.

De maneira análoga, foram substituídos os sais de mercúrio, usados no tratamento dos pêlos de animais e na fabricação de chapéus de feltro, por uma mistura de água oxigenada e sulfato de sódio.

Alteração do processo de trabalho

Uma alteração ou mudança do processo de trabalho oferece em geral oportunidades para a melhoria das condições. A maioria das mudanças ou alterações é feita no sentido da redução de custos e aumento de produção, e só ocasionalmente favorece o ambiente. Entretanto, o profissional de segurança deve saber tirar partido dessas mudanças, orientando-as de maneira a conseguir também

alteração do processo de trabalho

os seus objetivos e lutando por alterações específicas que visem ao ambiente de trabalho. Entre as operações com riscos eliminados ou reduzidos significativamente por essas medidas, citam-se a utilização de pintura por imersão ao invés de pintura a pistola; processos úmidos no lugar de operações a seco, para o controle de suspensões de partículas; mecanização e automatização de processos, como o ensacamento de pós e a mecanização do empastamento de placas de baterias.

Confinamento da operação

O confinamento da operação impede a dispersão do contaminante por todo o ambiente de trabalho. Como exemplo, podem-se citar as câmaras de jateamento abrasivo e o manuseio de solventes altamente tóxicos.

Quando o operador não está incluído no enclausuramento e só tem acesso à operação através de aberturas especiais, temos as chamadas “glove boxes” (caixas com luvas). As caixas que envolvem a operação são de material transparente ou dotadas de visores, e as aberturas de manuseio apresentam luvas impermeáveis que são calçadas pelo operador, isolando totalmente o processo. São exemplos: esmerilhado e gravação de cristais, caixas de jateamento abrasivo e certos processos da indústria química.

Segregação da operação

A segregação ou isolamento é particularmente útil para operações limitadas que requerem um número reduzido de trabalhadores, ou onde o controle por qualquer outro método é muito dificultoso.

A tarefa é isolada do restante das operações e a maioria dos trabalhadores não é exposta ao risco específico; aqueles que realmente estão envolvidos na operação receberão proteção individual especial e/ou coletiva, tornada economicamente viável pela própria ação de segregação.

A segregação pode ser feita no espaço ou no tempo. Segregação no espaço significa isolar o processo a distância; segregação no tempo significa executar uma tarefa fora do horário normal, reduzindo igualmente o número de expostos. Citam-se como exemplos setores de jateamento de areia na indústria em geral e na construção naval (segregação no espaço); manutenção e reparos que envolvem altos riscos (segregação no tempo).

Ventilação geral diluidora

A instalação do sistema de ventilação geral em um ambiente de trabalho tem como objetivo rebaixar a concentração de contaminantes ambientais a níveis aceitáveis mediante a introdução de grandes volumes diluídos de ar. Não se recomenda o uso da ventilação diluidora nos casos em que o contaminante é dispersado próximo à zona respiratória do trabalhador, pois seu efeito é nulo do ponto de vista da higiene industrial.

            A renovação do ar pode-se dar positivamente, por insuflamento ou negativamente, (exaustão; a decisão deve basear-se na possibilidade de que haja escape de ar contaminado a outros recintos adjacentes.

O volume de ar envolvido deve relacionar-se com o volume de contaminante gerado na unidade de tempo, e não no volume do recinto (trocas de ar por hora), como se costuma fazer na ventilação de conforto.

Do ponto de vista econômico, a ventilação geral apresenta o inconveniente de requerer volumes de ar muito altos, quando se trata de diluir contaminantes de alta toxicidade; assim, para diluir os vapores produzidos por um quilograma de benzeno a valores aceitáveis, são necessários 5.400m3 de ar; se a diluição for feita para a nafta solvente, serão necessários apenas 192m3 de ar.

Ventilação local exaustora

A ventilação local exaustora é um dos sistemas mais eficazes para prevenir a contaminação do ar na indústria. O princípio em que se baseia é o de capturar o contaminante no seu ponto de origem, antes que atinja a zona respiratória do trabalhador, usando para isto a menor quantidade de ar possível. O contaminante capturado é levado por tubulações ao exterior ou ao sistema de coleta do contaminante.

Um sistema de ventilação local exaustora compreende várias partes básicas. Uma é a tomada de ar ou captor, que deve ter a forma mais adequada de adaptação à máquina ou ao processo que gera o contaminante.

Outra parte compõe-se das tubulações ou condutos, através dos quais circula o ar aspirado. A velocidade do ar nas tubulações deve ser calculada de modo que o contaminante não se deposite no seu interior por sedimentação.

Quando o contaminante é tóxico e sua dispersão na atmosfera pode contaminar outras áreas de trabalho ou a vizinhança, o sistema deve incluir um dispositivo de coleta, localizado num ponto do sistema antes que o ar evacuado seja lançado na atmosfera. Os sistemas existentes de uso mais generalizado são os ciclones, câmaras de sedimentação, filtro de mangas, precipitadores eletrostáticos, processos úmidos, lavadores, entre outros; seu uso e escolha dependem de parâmetros como: granulometria do material, vazão a manipular, molhabilidade, toxicidade, explosividade e ação corrosiva do contaminante.      

os parâmetros de operação dos sistemas de ventilação devem ser verificados periodicamente como medida usual de manutenção

Outro elemento constituinte dos sistemas de ventilação é, obviamente, o ventilador, geralmente colocado após o sistema coletor. A razão dessa forma de instalação é que desse modo todo o sistema se encontrará sob pressão negativa, evitando a fuga de ar contaminado ou semi-contaminado à atmosfera. Esse arranjo também é favorável quando o contaminante tem ação erosiva ou corrosiva, o que poderia diminuir sensivelmente a vida útil do ventilador.

Manutenção de equipamentos

Rigorosamente, não se pode considerar a manutenção de equipamentos como um método de prevenção no sentido estrito da palavra, mas constitui parte e complemento especialmente importante das medidas de controle de riscos ambientais, não só quando se trata dos equipamentos de controle de riscos ambientais, mas também de equipamentos e instalações em geral na empresa.

Programas e cronogramas de manutenção devem ser seguidos à risca, respeitando-se os prazos propostos pelos fabricantes e projetistas de equipamentos. Boas condições de ordem, limpeza e asseio geral ocupam posição chave num sistema de proteção ocupacional.

Limpeza e ordem

O pó em bancadas, parapeitos, rodapés e chão, sedimentado nas horas calmas e ao longo do tempo, pode prontamente ser redispersado na atmosfera do recinto pelo trânsito de pessoas e equipamentos, vibrações e correntes aleatórias.

O asseio é sempre importante; onde há materiais tóxicos, é primordial. A limpeza imediata de qualquer derramamento de produtos tóxicos é importante medida de controle.

Um programa de limpeza periódica, usando aspiração a vácuo, seja por aspiradores industriais, seja por linhas de vácuo, é o único meio realmente efetivo para remover pó e partículas da área de trabalho. O pó nunca deve ser soprado com bicos de ar comprimido. No caso de pós de sílica, chumbo e compostos de mercúrio, estas são medidas essenciais.

Não se pode manter um programa efetivo de saúde ocupacional sem que se assuma a constante preocupação com os aspectos totais de ordem e limpeza

Igualmente, no uso, manuseio e estocagem de solventes, o asseio deve incluir limpeza imediata de respingos ou vazamentos por pessoal que use equipamentos de proteção pessoal; o material empregado, como panos, trapos e papel absorvente deve ser disposto em recipientes herméticos e removido diariamente do local de trabalho.

Equipamento de proteção individual

Os equipamentos de proteção individual (EPI) devem ser sempre considerados como uma segunda linha de defesa, após criteriosas considerações sobre todas as possíveis medidas de controle relativas ao ambiente.

Entretanto, há situações especiais, nas quais as medidas de controle ambiental são inaplicáveis total ou parcialmente; nesses casos, a única forma de proteger o pessoal será dotá-lo de equipamentos de proteção individual.

O uso correto dos EPIs por parte dos trabalhadores, assim como as limitações de proteção que eles oferecem, são aspectos que o pessoal deve conhecer através de treinamento específico, coordenado pelo engenheiro de segurança.

Educação e treinamento de pessoal

As ações de educação e treinamento dirigidas à Higiene e Segurança do Trabalho devem ter lugar sempre, independentemente da utilização de outras medidas de controle. Tais ações, que devem ser conduzidas e coordenadas pelo engenheiro de segurança da empresa e com a participação do médico do trabalho, devem incluirá conscientização do trabalhador quanto aos riscos inerentes às operações, aos riscos ambientais e às formas operacionais adequadas que garantam a efetividade das medidas de controle adotadas, além do treinamento em procedimentos de emergência, noções de primeiros socorros e medidas de urgência adequadas a cada ambiente de trabalho específico.

Controle médico

Exames médicos pré-admissionais e periódicos constituem medidas fundamentais, de caráter permanente, e se situam entre as principais atividades dos serviços médicos de empresa. Os exames pré-admissionais apresentam características importantíssimas de seleção ocupacional.

De acordo com a função ou atividade específica do trabalhador na empresa, comparam-se aspectos operacionais, de compleição, de habilidade e de destreza, de atenção e percepção, de susceptibilidade individual, alergênicos, com os requerimentos e os fatores de risco de tais funções ou atividades. As características devem ser ditadas pelo médico, assessorado por dados técnicos específicos.

Os exames médicos periódicos dos trabalhadores possibilitam, além de um controle de saúde geral do pessoal, a detecção de fatores que podem levar a uma doença profissional, assim como serão uma forma de avaliar a efetividade dos métodos de controle empregados.

Limitação de exposição aos riscos

A redução dos períodos de trabalho torna-se importante medida de controle quando todas as outras medidas possíveis forem inefetivas, impraticáveis técnica, física ou economicamente ou insuficientes no controle de um agente.

Assim, a limitação de exposição aos riscos, dentro de critérios técnicos bem definidos, pode-se tornar uma solução efetiva e econômica em muitos casos críticos. São exemplos típicos desse procedimento o controle de exposições a calor intenso, de pressões anormais, de ruído e de radiações ionizantes.

As causas tradicionais de acidentes sâo: condição causas tradicionais insegura, isto é, condição do espaço de trabalho que de acidentes apresenta um risco operacional ou ambiental,como por exemplo máquinas sem proteção, defeitos no piso; ato inseguro, que diz respeito a ação ou comportamento, consciente ou não, que leva o indivíduo a expor-se a riscos; e violação de procedimento seguro.

Os riscos de operação são classificados por riscos de operação assunto, dentro da segurança do trabalho; por exemplo, Segurança em Caldeiras, Segurança na Construção Civil. Todavia, pode-se também considerar que todo acidente é um desvio de energia, que, atingindo o trabalhador, causará uma lesão. Os agentes causadores dos riscos operacionais podem ser divididos nas próprias formas de energia envolvidas em tais acidentes.

Os tipos de energia mecânica, tais como potencial, cinética, deformação e outros podem causar choques, quedas, partes projetadas, pressão, prensamento, abrasão, esforços. A energia térmica, seja de contato, vapor ou chama, causa queimaduras. A energia química, por meio de álcalis e ácidos, provoca queimaduras, cegueira e intoxicação violenta no caso de ingestão. A energia elétrica causa acidentes elétricos.

Ruído

Ruído é um conjunto de vários sons não coordenados, desagradáveis e com várias freqüências, que causam incômodo e desconforto.

Limites de tolerância

A legislação brasileira decretou limites de exposição para determinados níveis de ruído, que definem tempos máximos de exposição, em horas, por dia de trabalho. Os limites de tolerância fixam horas máximas de exposição para determinados níveis de ruído. Porém, sabe-se que praticamente não existem tarefas profissionais onde o indivíduo é exposto a apenas um determinado nível de ruído em toda a jornada; o que ocorre são exposições por tempos variados a níveis de ruídos variados. Os limites de tolerância aos variados níveis de ruído encontram-se num quadro.

Os limites de tolerância fixam horas máximas de exposição para determinados níveis de ruído. Porém, sabe-se que praticamente não existem tarefas profissionais onde o indivíduo é exposto a apenas um determinado nível de ruído em toda a jornada; o que ocorre são exposições por tempos variados a níveis de ruídos variados.

Para avaliar as exposições calcula-se a dose de ruído. O cálculo da dose permite saber a exposição sofrida pelo indivíduo em todo ciclo de trabalho, em determinado período de tempo. Se o valor da dose for menor ou igual à unidade (1), ou 100%, a exposição é admissível. Se o valor da dose for maior que 1 ou 100%, a exposição ultrapassou o limite, não sendo admissível. Tal fato traz conseqüências e exige medidas de controle.

A exposição inadequada, a médio prazo, leva à perda auditiva, que é lenta, irreversível e imperceptível, principalmente porque o ouvido começa a perder a sensibilidade a freqüências muito altas, da ordem de 4000Hz; isso não se percebe em termos de fala ou conversação, visto que a voz humana está no intervalo entre 300 e 2.000Hz. Para diagnosticar corretamente alguma perda auditiva, faz-se exame audiométrico.

Medidas de controle de ruído

As medidas de controle de ruído devem ser adotadas em três níveis: controle na fonte, controle na trajetória e, quando os dois controles anteriores não apresentam reduções apreciáveis, controle no receptor (pessoa).

O controle na fonte é feito através de novos projetos, manutenção, isolamento de estrutura, redução da área da superfície vibrante, ajustes.

O controle na trajetória é feito através de enclausuramento total, parcial, revestimentos acústicos, barreiras.

O controle no receptor é feito com o uso de protetores auriculares, que podem ser de modelo concha, ou de inserção. Outros meios de controle no receptor são: treinamento, educação (conscientização) e redução do tempo de exposição.

Incêndio e explosão

Os elementos básicos relacionados a incêndio e explosão são: combustão, triângulo de fogo, métodos de extinção, ponto de fulgor e limites de inflamabilidade.

Combustão

A combustão é basicamente uma reação química de um combustível com um comburente, sendo o mais comumooxigêniodoar.Seareaçãoéfortementeexotérmica e produz luz, ou seja, uma chama, tem-se o fogo.

Triângulo de fogo

O triângulo de fogo representa os elementos necessários para a ocorrência de fogo: seus lados são o combustível, o oxigênio e a fonte de ignição, ou seja, calor, centelhas, enfim, energia que inicia a reação. Se qualquer dos lados não estiver presente, não há triângulo, nem fogo. O lado ausente ilustra também as principais formas de extinção: retirando-se o calor que inicia e mantém a combustão, extingue-se o fogo por resfriamento; retirando-se o oxigênio (ar), extingue-se o fogo por abafamento. Estas duas primeiras formas de extinção são as mais comuns e é o trabalho feito pelos agentes extintores.

Ponto de fulgor

Ponto de fulgor é a menor temperatura na qual um líquido inflamável emite vapores em quantidade combustão suficiente para uma mistura e igniçâo momentânea (fulgor). Esse valor serve para indicar a relativa segurança no uso e manuseio do inflamável. Assim, a gasolina, com pontode fulgor de-43C, sempre emite vapores inflamáveis. Já um óleo combustível pesado (PF > 70C) é bem mais seguro.

Limite de inflamabilidade

O limite de inflamabilidade é a faixa de concentração, no ar, dos vapores de uma substância inflamável. O menor valor é o limite inferior de inflamabilidade (LIE), e o maior valor é o limite superior de inflamabilidade (LSE). Por exemplo, o acetileno tem como limites 2,3% e 82%, embora se considere, por segurança, o limite superior em 100%, onde há dissociação explosiva, mas não combustão.

Medidas preventivas de contenção do fogo

As medidas preventivas básicas para conter o fogo são: isolar a operação, afastando os materiais combustíveis a uma distância mínima de 10m; proteger materiais combustíveis com auxílio de mantas incombustíveis; molhar pisos combustíveis; cobrir com areia e fechar passagens entre pisos e recintos; preparar-se para emergências, mantendo um observador de fogo, brigada de incêndio e equipamentos adequados; inspecionar após o trabalho e elaborar e usar a permissão de fogo.

Fontes de ignição na soldagem

As operações de soldagem ou corte são fontes potenciais de ignição de outros materiais ou das instalações. São muitas a formas: arco elétrico; problemas elétricos (equipamento/fiação); chama aberta; matéria aquecida ou em fusão; partículas incandescentes volantes (as mais perigosas); reações de oxigênio com materiais facilmente oxidáveis e tanques de gases inflamáveis.

Os tanques que contiveram inflamáveis devem sofrer limpeza completa e perfeita com vapor ou agente especial ou solução de hidróxido de sódio (NaOH); obter completa remoção de combustíveis, graxas, etc.; preenchimento com gás inerte (purga com nitrogênio, por exemplo); preenchimento com água, quando metalurgicamente possível; manter respiros/ventilação; usar equipamento de proteção individual (EPi); utilizar explosímetro (teste final para verificar a presença de misturas inflamáveis); usar ferramentas anti-centelha, tais como bronze, aço-berílio.

Perigos do acetileno

O acetileno é um gás muito inflamável e que entra em ignição facilmente. É explosivo em quase todas as suas proporções de mistura com o ar, a saber de 2,3% a 82%.

O acetileno é pouco mais leve do que o ar e mistura-se facilmente com ele. Uma mistura de acetileno e ar pode-se acumular sob um teto ou no poço do elevador; por essa razão, esses locais devem ser ventilados. Jamais utilizar acetileno em ambientes hiperbáricos (pressão ambiente maior que 1kgf/cm2), pois ele detonará ao tentar vencer a pressão externa.

Fogo em cilindros de acetileno

Todos os cilindros de acetileno são enchidos com uma massa especial porosa. No cilindro existe também um solvente, normalmente acetona; quando o cilindro é carregado com acetileno, o gás é dissolvido na acetona. O acetileno ocupa menos de que 40% do volume do cilindro. A pressão num cilindro de acetileno cheio é de aproximadamente 20 bar na temperatura 21,1°C.

Na temperatura de projeto (21,1°C), existe um espaço para expansão de cerca de 15% para um cilindro com carga completa de acetileno. Na temperatura interna em torno de 65°C, o líquido se expande a tal ponto que é criada uma pressão hidrostática. Sob temperatura maiores, a pressão aumenta de forma brusca e ocorre o risco de explosão.

Não se deve esquecer, também, que a temperatura dentro do cilindro sobe muito devagar, devido ao efeito de isolamento da massa porosa. Cilindros de acetileno não têm proteção contra excesso de pressão.

Se o cilindro é exposto a um aquecimento acima de 300°C, inicia-se uma decomposição do gás. A massa porosa cessa efetivamente a decomposição. A decomposição não pode espalhar-se. O cilindro então permite um manuseio seguro do acetileno nas temperaturas e pressões que ocorrem normalmente.

Se a decomposição começou e o acetileno está fluindo para fora do cilindro (através de um vazamento, por exemplo), a decomposição continuará, porque o acetileno ainda não decomposto está continuamente chegando à zona de decomposição. O cilindro pode então explodir. A explosão pode ocorrer após alguns minutos ou até 24 horas ou mais.

O fogo nos cilindros é uma situação realmente crítica. As medidas a serem tomadas não podem ser treinadas em simulações reais pelo alto risco. Procurar raciocinar logicamente e buscar sempre a conduta de menor risco.

Se houver apenas vazamento que não pode ser estancado pelo fechamento da válvula, deve-se tentar o aperto da porca do engaxetamento. Se não estancar, levar o cilindro para um local aberto e isolado para seu esgotamento seguro. A válvula pode ser aberta com cuidado para acelerar o processo. Avisar o fornecedor, que possui maior experiência que o usuário e pode orientar as ações necessárias.

Procedimentos de segurança

Os procedimentos de segurança para equipamentos com oxicombustível não podem ser interpretados como regras fixas para lidar com emergências de fogo. São considerações básicas e úteis, a serem aplicadas com bom senso.

Os locais passíveis de incêndio são: maçarico, mangueiras, válvula, regulador e dispositivo de alívio. Não sendo possível estancar o fluxo, deixar queimar até possibilitar a extinção. Se possível, deslocar um cilindro em chamas para um local seguro ou mantê-lo resfriado com água.

Chamas pequenas podem ser extintas com trapos molhados ou estopas. Fechar o fluxo. Se não for possível, seguir o procedimento de vazamento.

A aproximação deve ser cautelosa devido aos dispositivos de alívio, normalmente no colar do cilindro e no fundo. São bujões fusíveis a 99°C, de ligas de chumbo, estanho e bismuto. Se o bujáo abrir, haverá uma chama de 3 a 4 metros. Neste caso, não deve ser extinta, pois seria um vazamento massivo e risco maior.

A NFPA (National Fire Protection Association) não recomenda a extinção de fogo a menos que por fechamento do fluxo

O aquecimento do cilindro é mais intenso se a chama for no interior do cilindro. A chama sibilante e invisível é na verdade produto da dissociação interna do acetileno em carbono e hidrogênio, muito exotérmica. Se o recheio estiver em bom estado, o cilindro não explodirá se for mantido resfriado. Se o sibilo continua e o cilindro fica rubro e infla, a explosão é iminente; procurar abrigo atrás de barricadas.

Retirar cilindros de acetileno em fogo de um prédio também deve seguir a regra do risco menor. Não se deve tirar o cilindro nas seguintes situações: quando estiver em andares superiores ao segundo; quando o local é aberto e há pouco material combustível; quando a distância é grande e o percurso tem material combustível; quando está ancorado e a aproximação é um risco. Não jogar e não usar elevadores.

A retirada do cilindro é possível enquanto é mantido resfriado por água; também pode ser retirado quando está próximo a outros cilindros ou próximo a material altamente inflamável e quando o prédio é combustível e o alastramento do fogo é de alto risco.

No caso de inversão de fluxo, a válvula de retenção possui um selo tipo O-ring que assenta sobre o corpo do êmbolode bloqueio. Assim que se inicia uma inversão, há uma equalização de pressões e o selo é comprimido no assento pela mola, evitando-se o retorno e interrompendo- se a inversão.

Um retrocesso de chama que ocorre a partir da tocha é inicialmente extinto no cilindro corta-chama (corpo sinterizado). A onda de pressão que acompanha o retrocesso prossegue e atinge o êmbolo, com impacto suficiente para deslocá-lo movendo o sistema de travamento. O êmbolo é forçado contra seu assento, e possui também um sistema de vedação tipo O-ring. A compressão é mantida por uma mola, interrompendo o fluxo de gás. Observações operacionais: assegurar-se de que a válvula está aberta e verficar vazamentos com auxílio de espuma de sabão.

As radiações não ionizantes

As radiações não ionizantes são a infra-vermelha, radiofrequência e microondas, ultravioleta e laser/maser.

Infravermelha

Também chamada de calor irradiante, a radiação infravermelha é emitida por corpos aquecidos; o efeito geral é o aquecimento, penetração de alguns milímetros; presente nos processos usuais (chama, arco, poça de fusão, partes aquecidas). Efeitos: sobrecarga térmica só em casos especiais, queimadura de pele e catarata em exposições crônicas. Esta pode ser evitada por proteção ocular adequada.

As lentes filtrantes para trabalhos de soldagem oxicombustível e oxicorte podem ser vistas num quadro, em que a espessura da peça é dada em polegadas e em milímetros.

Radiofrequência e micro-ondas

A radiofrequência e as micro-ondas somente acontecem quando se utiliza o processo de soldagem por indução, com frequências de 60 a 500.000Hz; não constituem problema sério de saúde ocupacional.

Ultravioleta

A radiação ultravioleta ou UV é emitida por todos os tipos de arcos elétricos, além de lâmpadas especiais. A intensidade é maior nos processos protegidos, como MIG e MAG. Os efeitos são a queimadura de pele tipo solar (eritema) e uma conjuntivite-queratite (inflamação da córnea). Os efeitos são retardados em várias horas (6 a 12), não havendo sensação importante no momento da exposição. A pele fica bronzeada, num processo de aclimatação; todavia não existe aclimatação para os olhos.

A radiação UV é pouco penetrante, sendo barrada pelos materiais opacos e pelo vidro comum (80% de retenção). Para proteção ocular nos processos de soldagem, é necessária maior proteção, com lentes de tonalidade padronizada.

A tonalidade pode ser selecionada de tabelas orientativas. É aceitável variação de mais ou menos um ponto de tonalidade, para acomodação pessoal em relação ao brilho da fonte, sem problemas de perda de proteção em relação ao UVe IV. As lentes adequadas para trabalhar com processos a arco elétrico com proteção gasosa podem ser vistas num quadro.

O soldador tem o hábito de iniciar o arco sem a lente de proteção, pois não pode ver o eletrodo através da lente se não houver arco formado. Assim, inicia o arco e depois abaixa o elmo para fazer o trabalho. Este estudo mostrou que a emissão de UV apresenta picos durante o primeiro segundo de formação do arco. A irradiância UV chega a ser mais de 10 vezes maior que a de regime permanente nos primeiros 50 milissegundos.

A radiação UV na faixa da luz negra normalmente não causa problema. Exceções importantes são as pessoas fotossensíveis, para as quais nenhuma exposição deve ser permitida, como albinos, portadores de herpes, lupus, pessoas que tomam certos medicamentos, além da fotossensibilidade de contato temporária por vegetais como limão/figo.

Laser/maser

No caso de trabalho com processos a laser/maser, o risco principal é a queimadura da retina pela concentração do raio através do cristalino do olho; também pode haver queimadura de pele. Deve-se evitar olhar diretamente o feixe.

As reflexões especulares são tão perigosas como feixe principal; o alvo deve ser absorvente e incombustível, as paredes e o teto devem ser de pintura fosca e a iluminação geral deve ser alta, para redução do diâmetro da pupila e diminuição do risco de entrada de energia excessiva no olho. Mesmo os lasers de baixa potência (alguns mW) podem causar pontos cegos na retina se houver incidência direta noolho. De maneira geral, uma exposição de fração de segundo pode causar dano permanente.

Uso de lentes de contato

Experimentos realizados mostraram que as lentes de contato absorvem fortemente a radiação de grande parte do espectro infravermelho, bem como uma porção do espectro ultravioleta; em função dessa absorção, elas se aquecem, podendo ressecar; existe, portanto, pelo menos um risco potencial de aderência das lentes à córnea.

O grau de aquecimento é em função da intensidade da fonte de radiação e do tempo de exposição. Um experimento revelou que o uso de filtro de proteção adequado para a operação de soldagem (EPI) absorve a radiação, tornando desprezível o aquecimento da lente de contato.

A utilização de lentes de contato nas indústrias deve ser analisada previamente pelo engenheiro de segurança, em conjunto com o médico do trabalho

Até que estudos adicionais possam ser realizados, observam-se as seguintes conclusões preliminares: existe um risco potencial no uso de lente de contato em presença de fontes intensas de radiação, sem o uso de proteção adicional. No caso de operações de soldagem, o risco de aquecimento da lente de contato é controlado, se o soldador estiver usando o EPI filtrante adequado para a atividade.

O uso de lentes de contato pode ser, todavia, contra-indicado se o ambiente de trabalho apresentar outros fatores agressivos como, por exemplo, fumos, poeiras, vapores e gases.

Choque elétrico

O choque elétrico pode ser definido como uma perturbação do organismo ao ser percorrido pela corrente elétrica. Os fatores que influenciam os efeitos do choque elétrico são: o percurso da corrente, em que os efeitos são mais sérios se o percurso incluir o coração ou os centros nervosos cerebrais; a forma e a freqüência da corrente, poisa corrente alternada tende a ser mais perigosa, assim como a freqüência de 60Hz; a duração do contato, ou seja, o tempo de exposição ao choque; a intensidade da corrente é o fator decisivo, ou seja, a intensidade da corrente que percorre o corpo, dada pela lei de Ohm.

É fácil ver como o ser humano é vulnerável se estiver com a pele molhada ou suada. Admitindo-se 25mA como uma corrente de alto risco, e tomando uma resistência total de 1500 Ohms, observa-se que V = R. I ® 1500 x 0,025 = 37,5V.

a resistência do corpo humano apresenta valores típicos: pele seca: 100.000 a 600.0000hms; pele úmida: 1.000 Ohms: resistência interna: 500 Ohms

Com esta tensão pequena, 37,5 V, há uma situação de risco no pior caso. Portanto, é preciso boaisolaçãoem relação à terra (sapatos adequados, secos) e boa isolação no contato eventual com o circuito (equipamentos de proteção).

A maior parte das vítimas de choques não apresenta lesões permanentes, mas durante ou após o choque, pode haver fibrilação ventricular no coração e parada respiratória. Por isso, é fundamental conhecer os primeiros socorros básicos para acidentes elétricos, dos quais se destacam a massagem cardíaca e a respiração artificial. Assim, pode-se salvar uma vida dando socorro ao acidentado até que chegue o médico ou até que o acidentado chegue ao hospital. O soldador e os supervisores de soldagem devem conhecer esses procedimentos .

Prevenção contra choques elétricos

As medidas de prevenção contra choques elétricos incluem: projetos corretos: bitolas de fios, chaveamento correto (nunca usar as famosas chaves de facas expostas), dispositivos de proteção (fusíveis e disjuntores); aterramento de todas as partes ou estruturas sujeitas a energização por falhas ou defeitos (isto é norma trabalhista, NR-10); isolamento: isolamento físico e elétrico de circuitos, dupla isolação; sinalização e advertência nas instalações em geral e sobretudo nas operações de manutenção; uso de cadeados de segurança em circuitos abertos para manutenção; uso de tensão reduzida e inspeção periódica e manutenção.

É importante observar que as operações de soldagem são quase sempre improvisadas quanto à energia, especialmente na manutenção corretiva. É o começo do risco.

As instalações industriais adequadas têm tomadas blindadas espaçadas nas áreas; circuitos dimensionados para as cargas esperadas, mesmo eventuais e aterramento adequado; o mesmo deve ocorrer com o equipamento de soldagem, de forma que se conecte de forma segura ao circuito.

A exposição ao circuito aberto do arco (a voltagem decircuitoaberto pode chegar aos 80 -100V) em condições críticas de isolamento do soldador, pode ser fatal. Como se costuma dizer que o arco fechado tem uns poucos volts, e que a voltagem é baixa mas a tensão é alta, os operadores descuidam e desprezam o circuito.

Na verdade, o circuito é de alto risco durante o tempo em que está aberto, ou seja, na troca de eletrodo ou de posto de soldagem. Para evitar este risco, existem equipamentos que rebaixam a voltagem do circuito aberto a aproximadamente 25V e restituem toda a potência do circuito quando este é fechado, durante a soldagem.

os cabos devem ser mantidos em bom estado, afastados de outros cabos de energia, mesmo quando desligados, e protegidos em passagens

Durante o trabalho, evitar contatos com pinça, eletrodo, cabos, peça e qualquer outra parte não aterrada. Devem ser preferidos os porta-eletrodos totalmente isolados, inclusive a mola do grampo.

Fumos

Os agentes químicos representam atualmente o maior problema para saúde ocupacional, pois além das diversas patologias que cada substância pode desenvolver isoladamente, podem-se observar ações aditivas ao aparelho respiratório que podem levar, inclusive, a câncer pulmonar. Dentre os fumos provocados pelos processos de soldagem, os fumos metálicos são os mais importantes, pois além de constituírem a maior parte, ainda apresentam algumas dificuldades para avaliação e controle.

A classificação dos fumos provocados pela soldagem é muito complexa. Sua quantidade e composição dependem do metal de base que está sendo soldado, do processo e do eletrodo usado. Nas publicações específicas de soldagem podem-se encontrar quadros que apresentam a composição qualitativa dos fumos em função do metal de base, do processo e do eletrodo ou arame utilizado.

Fumos metálicos

Os fumos metálicos, constituídos em geral por partículas de 0,005 a 2m de diâmetro, são formados a partir de vapores e gases que se desprendem das peças em fusão, seja da superfície da peça, seja do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substâncias adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e dos óleos protetores. Os vapores e gases, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e condensação, oxidam-se rapidamente, formando os fumos.

Febre dos fumos

De modo geral, a exposição repetida aos fumos metálicos pode ocasionar um quadro agudo chamado de febre dos fumos ou febre dos soldadores, que se inicia por fraqueza, salivação excessiva e tosse. Ao final de poucas horas, provoca uma intensa sudorese acompanhada por náuseas, dispnéia, taquicardia, dores generalizadas. O calafrio e a febre alta que se apresentam dão origem à denominação do quadro que, em sua forma mais grave, pode ocasionar confusão mental e alucinações convulsivas.

Não se deve encarar de forma simplificada os efeitos nocivos dos fumos metálicos, considerando-se apenas o quadro da febre dos fumos, pois sua composição abrange uma série de substâncias que envolvem riscos para a saúde do trabalhador.

Alguns metais apresentam dados toxicológicos que devem ser conhecidos pelos soldadores em razão dos perigos à saúde que representam; citam-se cobre, alumínio, fluoretos, crômio e seus compostos, chumbo, magnésio, manganês, cádmio, níquel, vanádio, sílica e silicatos.

Cobre

As intoxicações pelo cobre são raras, pois o cobre organismo dispõe de mecanismos de eliminação do excesso absorvido. Estes mecanismos estão, porém, alterados nas pessoas com deficiências genéticas que levam à degeneração hepatolenticular, conhecida por Doença de Wilson.

Alumínio

De pouco significado toxicolõgico nas operações alumínio de solda, o alumínio tem sido, contudo, relacionado com fibrose pulmonar, bronquite e uma condição especial congestiva e anestésica dos dedos das mãos. A mortalidade por câncer de pâncreas e de rim é mais elevada do que a esperada.

Fluoretos

Certos processos de soldagem, especialmente os fluoretos que utilizam fluxos para recobrir a zona de soldagem, dão origem a fumos com compostos de flúor, porque na composição dos eletrodos há uma porcentagem de fluoreto de cálcio que pode chegar a 70%. Nos fumos, tem-se encontrado de 5 a 30% de cálcio, sódio e potássio.

A intoxicação por fluoretos é conhecida como fluorose.É uma doença crônica eincapacitante, caracterizada principalmente por osteoclerose generalizada. No quadro clássico aparecem lesões dentais, conhecidas por “mottle teath” ou dentes manchados (manchas castanhas), aumento da densidade óssea e calcificações de ligamentos, membranas enterósseas e fáscias, evoluindo para a limitação de movimentos.

Óxido de ferro

O óxido de ferro é o componente que participa em óxido de ferro maior proporção na composição dos fumos de soldagem. Dependendo do método e do eletrodo, essa participação pode chegar a 70%; nos casos de eletrodos tipo rútilíco com pó de ferro na soldagem pelo processo MAG, a porcentagem de óxidos de ferro oscila de 50 a 60%. Tais óxidos não representam risco especial para a saúde, mas pode-se originar uma pneumoconiose denominada siderose.

Crômio e seus compostos

O crômio tem um grande significado nas operações crômio e seus de soldagem de aço inoxidável, pois os fumos liberados compostos têm elevada proporção de crômio.

A exposição ao crômio, mais especificamente ao crômio hexavalente, implica um risco de aumento de incidência de câncer de pulmão. Os demais efeitos do crômio, como as dermatites, úlceras de pele e perfuração do septo nasal, estão relacionados com exposição a névoas ácidas das operações de cromagem e não às operações de solda.

Chumbo

Nas operações usuais de soldagem industrial, a chumbo exposição ao chumbo não é muito frequente, mas há chapas de aço revestidas de chumbo. Este metal também participa da constituição de ligas como bronze e, eventualmente, latão.

A intoxicação por chumbo, conhecida pelo nome de saturnismo, é do tipo crônica. Entretanto, na circulação periférica, o metal irá acumular-se no fígado, baço, rins, coração, pulmões, cérebro, músculos e sistema ósseo, afetando os sistemas nervoso, renal, reprodutor, gastrintestinal e hematopoético, isto é, o sistema responsável pela formação e desenvolvimento das células sangüíneas.

Magnésio

Os fumos de magnésio podem provocar febre dos fumos metálicos, mas, afora este efeito, o magnésio é considerado como de baixa toxidade. Há referência a aumento de transtornos gastrintestinais.

Manganês

O manganês se reveste de importância por ser um dos componentes mais comuns nos eletrodos e pela patologia que ocasiona. A exposição prolongada a fumos de manganês pode acarretar danos ao sistema nervoso central e aumento de incidência de doenças respiratórias. Os sintomas mais freqüentes são: fraqueza nas pernas, lentidão de movimentos, inclusive na fala, tremores e movimentos involuntários nos músculos.

Cádmio

A soldagem de ligas que contêm cádmio expõe o trabalhador ao risco de concentrações elevadas de fumos deste metal. A inalação de fumos de cádmio afeta primeiramente o trato respiratório; os rins podem, também, ser afetados.

Curtas exposições a altas concentrações podem resultar em edema pulmonar e morte. Outros sintomas decorrentes da inalação do metal são: ressecamento da garganta, tosse, dor de cabeça, sensação de contrição no peito, dispnéia e vômitos. Os óxidos de cádmio são carcinogênicos.

Níquel

A ocorrência de fumos de níquel é maior nas soldas de aço inoxidável e nas ligas metálicas com componentes de zinco. O níquel também pode ocasionar febre dos fumos metálicos, mas o mais comum são as reações de sensibilização da pele (dermatites), embora seus efeitos mais importantes sejam os carcinogênicos e mutagênicos.

Sílica e silicatos

O revestimento de alguns eletrodos contém silício, às vezes em alta percentagem (até 30%), sob forma de ferrosilicato, caolim, feldspato, mica, talco. Não tem sido encontrada sílica na fase cristalina.

Vanádio

Também componente de certas ligas, o vanádio envolve riscos de intoxicação de gravidade. Após curtas exposições a concentrações elevadas, o trabalhador apresenta lacrimejamento profuso, sensaçãode queimadura nos olhos, rinite serosanguinolenta, angina, tosse.

bronquite com expectoração e dor torácica. Exposições longas podem levar a doença pulmonar crônica com enfisema. A coloração da língua torna-se esverdeada. Usualmente, a recuperação é completa desde que haja afastamento da exposição.

Avaliação de fumos metálicos

O método mais utilizado, atualmente, para a avaliação de avaliação de fumos metálicos éoamostradorgravimétrico fumos metálicos de uso individual, constituído de um sistema de aspiração e e um sistema filtrante. A análise das amostras é feita através da absorção atômica.

Gases

Nas operações de soldagem há desprendimento de gases cuja natureza depende do processo usado; os fatores que devem ser levados em consideração são: gás protetor usado; composição do revestimento ou da alma dos eletrodos; ação doarco elétrico formado; radiação ultravioleta sobre os elementos constituintes do ar atmosférico; composição de óleos e graxas que usualmente recobrem os materiais soldados.

Os gases que mais efeitos causam sobre os soldadores são: ozônio, óxido de nitrogênio,dióxido de carbono e monóxido de carbono.

Ozônio (O)

O ozônio é uma variedade alotrópica de oxigênio, de intenso poder oxidante e resulta da reação fotoquímica causada pela radiação ultravioleta sobre o oxigênio atmosférico. É um gás extremamente tóxico que produz intensa irritação do aparelho respiratório e que, em exposições intensas, pode ocasionar edema pulmonar e óbito.

Óxidos de nitrogênio

Os óxidos de nitrogênio são formados pela oxidação do nitrogênio atmosférico por ação direta da alta temperatura do arco elétrico. Os óxidos de nitrogênio são agentes irritantes pulmonares que podem ocasionar a morte imediata por broncoespasmoe parada respiratória, quando a exposição é intensa. Concentrações menos intensas ocasionam sonolência, enjôos e vômitos.

Dióxido de carbono (CO2)

O dióxido de carbono é formado pela decomposição do revestimento ou da alma dos eletrodos e é usado no processo MAG como gás de proteção da soldagem. É considerado um gás asfixiante simples, ou seja, quando se aumenta sua concentração reduz-se a do oxigênio, sendo esta deficiência de oxigênio o que ocasiona o dano.

Uma concentração de 10% por volume de ar de carbono leva à inconsciência e ao óbito por redução da pressão parcial de oxigênio no ar aspirado. Em baixas concentrações, pode haver uma ação tóxica sobre a membrana celular e alterações bioquímicas.

Monóxido de carbono (CO)

O monóxido de carbono origina-se da decomposição do dióxido de carbono usado ou formado nas operação de soldagem, especialmente no processo MAG, que usa dióxido de carbono como gás protetor.

O monóxido de carbono, ao ingressar no organismo, interfere na perfeita oxigenação dos tecidos. Não interfere na concentração de oxigênio existente no ar, mas, quando inalado junto com o oxigênio, não permite que este último seja adequadamente aproveitado pelo organismo. É um asfixiante químico.

Efeitos fisiológicos dos os gases e vapores

Os gases e vapores causam vários efeitos no organismo humano, acordo com suas características; irritantes produzem inflamações nos tecidos que entram em contato direto, tais como pele, a conjuntiva ocular e as vias respiratórias. Os asfixiantes são substâncias capazes de impedir a chegada de O2 aos tecidos (H2S). Atua sobre o cérebro paralisando os músculos da respiração.

Os anestésicos ou narcóticos são substâncias que atuam como depressores do sistema nervoso central (CS2). Os aerodispersóides alérgicos são substâncias que entram em contato na estrutura das proteínas do organismo humano. Os pneumoconióticos produzem alteração no tecido dos pulmões pela inalação de poeiras orgânicas ou inorgânicas.

A via respiratória é a via mais importante para a maioria dos contaminantes químicos, devido às características do aparelho respiratório, que facilitam a absorção de gases e vapores. A quantidade total de um contaminante absorvida por via respiratória é função da concentração no ambiente, do tempo de exposição e da ventilação pulmonar.

A via cutânea compreende toda a superfície que envolve o corpo humano e é a segunda via mais importante. Nem todas as substâncias podem penetrar através da pele, pois para algumas a pele é impermeável. A temperatura e o suor podem influir na absorção de tóxicos através da pele.

A via digestiva é uma via de pouca importância, salvo em operários que têm o hábito de comer e beber no local de trabalho.

Quais os riscos nas atividades de soldagem elétrica?

Quais os principais riscos de segurança em soldagem?

Quais são os 03 principais riscos para quem trabalha com soldagem referente ao seu local de trabalho?

Quais são os principais defeitos que podem ocorrer no processo de soldagem?